一、浇注料施工控制

1 施工前准备工作

施工前彻底清除需更换的浇注料，特别是护板端面；检查窑口护板有无翘头、松动现象，尽量将开裂损坏的旧护板加以更换，在浇注料施工前保证窑口护板的完整，因为此处护板除了保护窑口处筒体不被烧损外还会增加窑口筒体的刚度，因窑口距一号轮带较近，窑运行时每圈椭圓变形较大，如果没有完整护板的保护，在窑运行时此处筒体对浇注料的附加机械应力较大，容易导致此处浇注料过早损坏。支模前要将筒体表面灰尘和焊条等杂物用压缩空气清理干净。尺寸要准确，支模要牢固，不得存在缝隙，以防振捣过程中出现漏料现象。

2 浇注料施工

1) 浇注料搅拌

必须严格按照厂商提供的浇注料施工说明书施工，同时要有专人监督加水量或加胶水量，搅拌时间必须严格按说明书上要求控制干搅2min、湿搅3min， 浇注料不得混用和存在杂质等，注意此处浇注料不能使用人工搅拌料施工。

2) 在浇注时留设膨胀缝

按施工说明书一般坏向400~600mm设一道，尽量与护板一致;纵向如果超过1m时中间留一道，尺寸：Lx5mmx120mm(L表示窑口使用浇注料长度；环向缝尺寸为5mm)，预留时要保证垂直筒体，不倾斜、不扭曲。

3) 采用防水措施

在使用浇注料时，特别是水拌料，首先必须在浇注料和第1环砖接触处采用隔离防水措施。因烧成带大多使用镁质砖，易水化，水化后会明显降低砖的强度，同时由于浇注料受热膨胀，若不采用隔离措施，会使第一次升温后浇注料膨胀与砖接触较紧密，但在实际运行中常会发生整体砖环和窑筒体发生相对滑移， 由于第1环砖与浇注料接触较紧无法移动，会使第2~5环砖受环向力而发生环向扭曲。

4) 浇注料厚度控制

一般来讲，浇注料厚度越厚其导热会減小、耐磨程度会增加。但厚度的增加势必会增加自身重量对整体稳定性的影响，对锚固件自身强度和与筒体焊接强度要求提高。同时厚度大其初性減弱，受筒体机械应力和椭圆变形影响增大，在实际生产中不利于窑口浇注料的稳定，我公司一般控制在230~250mm。

二、养护及点火升温过程控制

1.浇注料养护

因每次检修时间较紧，但每次停窑后先安排对窑口浇注施工，并严格控制施工完毕后留不低于24h的养护时间(可以根据检修计划合理安徘)，且在浇注完毕后在浇注料还没有完全凝固前不要盘窑和对其施压，可以加跳板加以防护，待浇注料完全凝固后要拆模对其密实性进行检查，若有较大的孔洞要及时修朴；若使用浇注料是水拌料，时间允许的话，可以采用湿抹布对其淋水继续养护12h左右。

2. 点火升温

对于新更换的浇注料，特别是整体更换后，升温过程一定要严格按升温曲线升温。在升温前燃烧器内流风升100%，外流风因环境温度高低升50%~70%，一次风压在10kPa左右，控制好窑内通风不能过大，在窑尾温度300℃以内时升温速率按60~80℃/h升温。在窑尾温度800℃以上要保证窑连续馒转，投料后在窑喂料200t/d以内，加产不宜过快，窑速可以根据窑况以0.1r/5min速度增加，确保二次风温缓慢增加，使窑口处浇注料均匀膨胀。

正常操作时以窑況稳定为主，严禁跑生料或烧流，根据每堆原煤的特性及时调整窑内通风及一次风压，稳定火焰和烧成温度，同时避免窑头用煤大幅调整，控制合适的二次风温，一般不超过1200℃。

通过以上调控，特别是采用环向部分锚固件连接的方法，基本解决了因局部应力集中引起的块状浇注料脱落的问题，使此处浇注料能均匀磨损。当然窑口浇注料由于其使用环境的恶劣使用周期会受许多因素影响，但通过细化施工过程控制，对施工质量监督和优化操作，其使用寿命也会大大延长。

低水泥耐火浇注料

【使用部位】

加热炉，均热炉，退火炉及其他热处理炉的工作层；

熔铝炉，静置炉炉墙、炉顶、炉底；

铝水包，流槽，感应电炉衬体；

高炉及其附属设备、连铸中间包、混铁炉、化铁炉炉衬浇注或预制；

化工设备如合成氨一段、二段转化炉衬里浇注；各种高温窑炉烧嘴工作层；

工业锅炉衬体。

【理化指标】